Флексопечать гибкая упаковка

Когда слышишь ?флексопечать гибкая упаковка?, первое, что приходит в голову большинству заказчиков — это яркая картинка на пакете. Но те, кто реально сидит в цеху и гоняет тиражи, знают, что тут вся соль не в дизайне, а в том, как эта печать ведет себя на рулоне после ламинации, как краска держится на OPP или PET, и как потом этот рулон будет вести себя на фасовочной линии у клиента. Много раз сталкивался с ситуацией, когда красивый макет просто отставал пленкой на швах или трескался при низких температурах. Вот об этих нюансах, которые в каталогах не пишут, и хочется порассуждать.

Основа всего — пленка, а не печать

Можно иметь самый современный флексографский станок, но если не понимаешь субстрат, все коту под хвост. Возьмем, к примеру, классику для сыпучих продуктов — комбинированные материалы вроде BOPP/PE или PET/PE. Печать чаще всего идет на внешний слой, до ламинации. И вот здесь кроется первый подводный камень: адгезия краски. Для каждого типа пленки — свой тип краски, свой анилоксовый вал. На PET, например, черный может ложиться идеально, а белый, если нужна непрозрачная подложка под другие цвета, — скатываться или давать ?апельсиновую корку?. Приходилось методом проб, а иногда и дорогостоящих ошибок, подбирать связующие.

Особенно сложно с пленками для агрессивных или пищевых продуктов. Допустим, нужно напечатать упаковку для активных фармацевтических ингредиентов (АФИ) или химических удобрений. Тут часто требуется внутренний барьерный слой, например, из алюминиевой фольги или специальной пленки. Сама печать снаружи, но при ламинации клей и высокая температура могут вызвать миграцию компонентов краски внутрь пакета. Это уже не просто эстетика, а прямой брак и риски для продукта. Контроль на таких заказах — отдельная история.

В контексте нашего производства в ООО Мэйшань Чудо-Упаковка это ежедневная работа. Мы выпускаем и цветные печатные композитные тканые мешки, и алюминиевые пленочные мешки, и простую гибкую упаковку. Для каждой линейки — свой подход к допечатной подготовке. Скажем, для биг-бэгов под строительные смеси важна стойкость краски к истиранию и УФ-излучению, а для внутренних пленочных мешков под пищевую продукцию — абсолютная химическая инертность чернил. Общих рецептов нет.

Цветопередача и ?упрощения?

Многие думают, что флексография — это про простую, условно говоря, ?плакатную? печать. Мол, несколько spot colors и готово. Отчасти это так, особенно для технической упаковки. Но когда заказчик приносит фотографию спелого перца или сложный логотип с градиентом, начинается головная боль. Стандартный флексографский растр, линиатура... Тут либо убеждать клиента перейти на комбинацию из 5-6 плашечных цветов, что дешевле и надежнее в производстве, либо пытаться собрать картинку CMYK, но тогда быть готовым к цветовым отклонениям от партии к партии.

Запоминающийся случай был с одним крупным заказом на мешки для кормов. Логотип включал фирменный зелено-голубой оттенок. В макете он был сделан как смесь cyan и green. На пробных оттисках цвет ?уплывал? в синеву. Пришлось остановить подготовку тиража, сделать несколько пробных выкрасов на той же пленке, которая пойдет в работу, и в итоге заменить связку на готовую плашку Pantone, которую затем подобрали и замешали вручную. Потеряли два дня, но сохранили цвет, который был ключевым для бренда клиента. В таких моментах и кроется разница между формальным выполнением ТЗ и качественным продуктом.

Сейчас, кстати, все чаще идут запросы на печать по готовым тканым полипропиленовым мешкам. Это отдельный вызов, потому что поверхность неоднородная, ?рябая?. Краска может проваливаться в структуру ткани, и чтобы получить сочный цвет, нужны более густые краски и сильный прижим. А это, в свою очередь, может вести к деформации самого мешка на линии. Балансируешь постоянно.

Ламинация — точка невозврата

Печать напечатали, все выглядит отлично. Но главный тест для гибкой упаковки — это процесс ламинации. Здесь два основных врага: запах и плохая адгезия. Если краска или лак недостаточно полимеризовались (проще говоря, не высохли как следует), в ламинаторе под нагревом они могут ?закипеть?. Появляется едва уловимый, но неприятный запах, который для пищевой упаковки — смертельный приговор. Бывало, приходилось сбрасывать целые рулоны, потому что на печати все было в норме, а после ламинации лаборант уловил посторонний запах.

Другая частая проблема — отслоение. Особенно на сложных комбинациях, например, когда печать на PET, а ламинируем с матовым OPP для придания жесткости. Адгезия должна быть безупречной, иначе при последующей резке или формировании пакета на швах пленка начнет расходиться. Мы для критичных заказов, особенно для химической промышленности, всегда делаем контрольные тесты на разрыв именно по шву после всей обработки. Недооценивать этот этап — значит гарантированно получить рекламацию.

На нашем сайте https://www.msqjbz.ru мы пишем про широкий спектр продуктов, от контейнерных мешков до бумажно-пластиковых композитных мешков. За каждой этой строчкой — именно такие технологические цепочки. Нельзя просто взять и напечатать на бумажном слое композитного мешка, не продумав, как поведет себя клей при контакте с этой краской и как это повлияет на прочность всего пакета.

Экономика процесса: где теряют незаметно

В разговорах о стоимости все обычно смотрят на цену краски за килограмм и стоимость пленки. Но основные потери часто скрыты в подготовительном этапе и в обрезках. Настройка станка, промывка валов под новый цвет, пусконаладка — это мертвое время, которое тоже стоит денег. Поэтому для мелких тиражей флексопечать на гибкой упаковке часто становится невыгодной. Стараемся объединять заказы на схожих материалах, чтобы минимизировать простои.

Еще один момент — утилизация растворителей. Современные краски на водной основе решают часть проблем, но не все. Для достижения высокой скорости печати и яркости цвета на некоторых пленках все еще нужны сольвентные составы. Их использование — это отдельная статья расходов на экологическую безопасность и соблюдение норм. Это не та статья, которую видит заказчик в коммерческом предложении, но она существенно влияет на конечную маржинальность проекта, особенно для средних предприятий.

В этом плане работа с постоянными партнерами, например, из сферы строительства или пластмасс, которые заказывают большие объемы стабильного дизайна, — это идеальный вариант. Можно откалибровать процесс под их материал, закупить краску оптом и снизить издержки. Для них же стабильность цвета и прочность упаковки — ключевые факторы.

Взгляд в будущее: тренды или необходимость?

Сейчас много говорят о цифровой печати на упаковке. Для прототипов и мелких партий — это спасение. Но когда речь идет о промышленных объемах для той же химической промышленности или кормов, флексопечать пока вне конкуренции по скорости и, что важно, по стойкости оттиска. Другое дело, что растут требования к экологичности. Краски на водной основе, УФ-отверждаемые лаки — это уже не тренд, а постепенно становящаяся нормой.

Еще один интересный момент — комбинирование. Все чаще вижу запросы на упаковку, где часть информации (логотип, базовый цвет) нанесена флексографией стабильно и ярко, а переменные данные (штрих-код, номер партии) допечатываются уже поверх ламинации цифровым способом. Это гибридный подход, который экономически оправдан для логистики. Наше производство гибкой упаковки тоже движется в эту сторону, изучая возможности.

В конечном счете, все упирается в диалог с заказчиком. Нельзя просто продать ему ?флексопечать?. Нужно понять, для чего именно нужен этот пакет или мешок: будет ли он храниться на открытом складе, контактировать с маслами, морозиться. Исходя из этого уже выстраивается цепочка: выбор пленки — подготовка макета — подбор краски и валов — тестовый прогон — ламинация — контроль. Пропустишь один шаг — получишь проблему. И никакой самый красивый дизайн ее не исправит. Опыт, набитый шишками, — вот главный актив в этом деле.